工信部发布原材料工业两化深度融合2015至2018年推进计划—— 

智能工厂将重塑我国涂料工业竞争优势

图为江苏金陵特种涂料有限公司采用国内先进涂料生产工艺，引进1条自动化生产线。

2015年1月29日，涂界记者从工信部官网获悉，工信部于1月21日正式发布了《原材料工业两化深度融合推进计划(2015-2018年)》，《计划》提出到2018年底，培育打造15至20家标杆智能工厂，关键岗位机器人推广5000个。

《计划》分析了当前的现状和问题，认为石化化工、钢铁、有色金属、建材、黄金、稀土等原材料工业是典型的流程工业。近年来，信息技术的普及应用，对原材料工业的快速健康发展发挥了重要作用。目前，企业资源计划（ERP）、制造执行系统（MES）等两化融合技术在原材料工业已得到广泛使用，大中型原材料企业数字化设计工具普及率、关键工艺流程数控化率分别达到70%和60%，两化融合开始由单项应用向综合集成提升、整合创新阶段迈进。宝钢、中石化、中石油等特大型企业正逐步向智能化转型。

分析认为，我国原材料工业两化融合深度与国际先进水平相比还存在很大差距，企业重视程度不够、信息化投资不足、关键核心软件装备受制于人、复合型人才缺乏、公共服务平台缺失、政策标准建设滞后等问题仍比较突出。当前，发达国家纷纷启动“再工业化”战略，正在重塑制造业竞争新优势。新一代信息技术迅猛发展，网络化、数字化、智能化已成为抢占产业发展制高点的关键所在。加快推进原材料工业两化深度融合机不可失，时不我待，必须下大力气、坚持不懈抓紧抓好。

《计划》中提出的总体思路是，贯彻落实党的十八大及十八届三中、四中全会精神，坚持尊重规律、分类施策，完善标准和制度建设，着力解决原材料工业的突出问题和两化深度融合的薄弱环节。以公共平台建设、智能工厂示范、技术推广普及为着力点，努力实现集研发设计、物流采购、生产控制、经营管理、市场营销为一体的流程工业全链条全系统智能化。大力推动企业向服务型和智能型转变，不断提升原材料工业综合竞争力。

《计划》提出到2018年底，标准引导、平台服务、示范引领、推广普及的原材料工业两化深度融合推进机制初步形成。生产过程控制优化、计算机模拟仿真、电子商务、商业智能等应用基本普及。研发设计、数据分析、质量控制、环境管理、集成应用、协同创新等薄弱环节得到明显加强。两化融合深刻植入企业，成为企业战略决策、行业创新发展的新常态。

——行业引导工作明显加强。列入试点单位的122家原材料企业全部通过两化融合管理体系标准认证，制定300项关键技术标准，研究推广10套以上行业两化融合解决方案。

——平台建设取得重要进展。建设6-8个行业关键共性技术创新平台，8-10个第三方电子商务和物流平台，4-6个工业云服务平台、3-4个大数据平台，以及稀土、农资、危险化学品等重点行业管理平台。

——示范普及工作稳步推进。培育打造15-20家标杆智能工厂，大中型原材料企业数字化设计工具普及率超过85%，关键工艺流程数控化率超过80%，先进过程控制投用率超过60%，关键岗位机器人推广5000个。

据了解，这是我国出台的第一个细分产业的两化融合计划。涂界记者看到，《计划》中将石化业和建材业纳入其中，也就包括了涂料工业在内，而“以智能工厂示范为着力点，推动涂料企业向服务型和智能型转变，将提升我国涂料工业综合竞争力。”涂界企业市场研究部认为。

智能工厂是指生产装备智能、生产过程智能、生产经营智能的智能化工厂，能有效提高企业劳动生产率、安全运行能力、应急响应能力、风险防范能力和科学决策能力。

据涂界记者了解到，目前像豪迪涂料、三棵树、金陵涂料、美涂士、大宝化工等大批涂料企业都在实施智能化生产，一些涂料企业也在加快生产设备改造升级，往智能化方向发展。

据介绍，我国原材料工业将加强专业智能工厂软件的研发和设计，围绕生产管控、设备管理、安全环保、能源管理、供应链管理、辅助决策等6个方面开展智能化应用，建设信息物理融合系统，实现企业生产运营的自动化、数字化、模型化、可视化、集成化。

《计划》提出，在石化、化工、钢铁、有色、建材等主要行业组建两化融合标准化工作委员会，做好标准体系研究及技术归口工作。将原材料工业信息化标准列入行业标准制修订重点，围绕材料性能和质量控制、安全生产和节能减排、物料管理和产品流通、数字化研发和服务等，加快制修订一批数据采集、传输、交换及接口标准，信息安全标准，智能监测监管标准，电子标签编码及应用标准，以及稀土、危险化学品、农资化学品识别、定位、追溯通用规范，实现物料、产品、设备编码和各种接口标准的统一。

《计划》提出，支持第三方大型电子商务行业平台发展壮大，创新商务模式。支持大型企业自有电子商务平台向行业公共平台转化。鼓励行业协会、电商公司、农资生产企业联合建立农资电子商务平台。推动原材料工业大宗商品物流信息化发展，壮大钢铁、石化、有色、稀土、建材、危化品等专业物流和供应链服务业，增强原材料工业供应链协同管理能力。

《计划》提出，依托重点单位，建立稀土、化肥、农药、危险化学品等产品追溯系统，采用物联网、射频识别、物品编码等信息技术，建立产品追溯数据库，追溯产品来源，杜绝假冒伪劣、来源不明产品进入市场流通环节，提升企业品牌效益。

《计划》提出，在石化行业选择2-3家企业开展面向客户需求驱动的供应链协同管理示范。通过物流的智能感知、移动电子商务平台等建立行业的敏捷供应链，促进生产企业上、下游的快速决策和协同优化，提高资源和能源的配置效率，实现企业柔性生产制造，减少消耗和降低成本。初步建立石化工程协同设计与制造一体化平台，完善石化生产企业客户管理系统，实现面向石化生产全生命周期的设计和运营，减少新产品开发和生产的成本。

关键岗位机器人替代也是各个行业侧重点不同。按照《计划》，我国将鼓励机器人研发单位和原材料企业共同合作，开发应用一批专用工业机器人，到2018年累计新增机器人应用5000台。在化工企业等危害健康和危险作业环境，基本实现机器人替代人工作业。以提高生产效率、降低维护成本为重点，研发并推广铜铝板材表面处理和抛光机器人、原料分拣机器人、切割机器人、喷漆（油）机器人等。

据统计，目前，企业资源计划、制造执行系统等两化融合技术在原材料工业已得到广泛使用，大中型原材料企业数字化设计工具普及率、关键工艺流程数控化率分别达到70%和60%。而按照《计划》，到2018年底，这两项指标要分别超过85%和80%，先进过程控制投用率超过60%。

涂界企业市场研究部认为，当前，我国涂料工业正逐步失去土地资源优势、人力成本优势，正面临着综合成本不断上涨、环境压力过大等不利因素影响，要想重塑涂料制造业竞争新优势，就必须加速推动以智能工厂为重点的两化深度融合，实现产业转型升级，提升综合竞争力。

下载：《原材料工业两化深度融合推进计划(2015-2018年)》